Pumpen für aggressive Chemikalien – da bleibt nichts stecken!

Wenn Pumpen hoch aggressive Säuren oder Laugen befördern müssen, stoßen sie schnell an ihre Grenzen. Es sei denn, sie wurden von SMC hergestellt. Denn unsere Pumpen für aggressive Chemikalien halten den höchsten Anforderungen stand.

Viele kennen das Problem: Ihre Pumpe befördert eine hoch aggressive Säure, die Sie für die Oberflächenbehandlung von Brillen, Kristallen oder anderen Produkten brauchen. Und dann bleibt sie ohne Vorwarnung stecken und die Produktion steht still. Es kann Tage dauern, bis Sie die nötigen Ersatzteile eingebaut oder die gesamte Pumpe ersetzt haben. Das ist nicht nur lästig, sondern auch wirtschaftlich problematisch. Vor allem, wenn zeitnahe Liefertermine davon abhängen, dass Ihr Equipment reibungslos funktioniert.

Warum Pumpen für aggressive Chemikalien stecken bleiben

SMC Fluidcontrol: Pumpen für aggressive ChemikalienIn den meisten Fällen sind es dieselben beiden Schwachstellen, die Ihre Pumpen in den vorzeitigen Ruhestand versetzen. Die Chemikalien diffundieren – Partikel durchdringen also die Kunststoffmembranen – und greifen den dahinterliegenden Metallschieber an, der dann rasch korrodiert und sich nicht mehr bewegen kann. Der Das zweite Problem wird meist durch minderwertige Kunststoffe verursacht, die sich durch den permanenten Kontakt mit den Chemikalien verformen.

SMC hat deshalb spezielle Pumpen für aggressive Chemikalien entwickelt, die mit besonders langer Lebensdauer und Ausfallssicherheit punkten. Statt Edelstahl-Schiebern verarbeiten wir Schieber aus Keramik, die nicht korrodieren können. Und unser speziell behandeltes, gehärtetes PTFE für die Rückschlagventile verändert niemals seine Form – die Pumpe kann also ungehindert ihre Arbeit verrichten.

Speziell ausgelegte Pumpen für alle Herausforderungen

Pumpen machen oft einiges mit. Sie müssen Flüssigkeiten über weite Entfernungen und Höhenunterschiede befördern, die Schwerkraft überwinden und mit Druckabfällen fertig werden, die oft niemandem auffallen. All das verringert ihre Lebensdauer zusätzlich. Wenn dann noch der Querschnitt falsch berechnet wurde und die Pumpe zu klein ausgelegt ist, sind Produktionsstillstände unvermeidlich. Aus diesem Grund zu großen Pumpen zu greifen, ist aber eine unnötig kostspielige Lösung.

SMC hilft Ihnen, die richtige Pumpe für Ihre Applikation zu finden. Unsere Pumpen für aggressive Chemikalien sparen Zeit und Geld: Sie sind in zwei Ausführungen erhältlich (1-20 l/min und 5-45 l/min) sind praktisch wartungsfrei, langlebig und garantieren Ihnen einen reibungslosen Produktionsablauf.

Sie interessieren sich für eine dauerhafte, langlebige Pumpe für Ihre Produktion? Das Team von SMC berät Sie gerne!

Wassergekühltes Schweißen auf höchstem Niveau

Schweißen verursacht extrem hohe Temperaturen – der Lichtbogen kann bis zu 30.000 °C erreichen, was sich natürlich sehr negativ auf die Lebensdauer aller Komponenten auswirkt. Die Lösung ist wassergekühltes Schweißen. SMC hat in diesem Bereich ganz besondere Lösungen entwickelt.

Wer beim Schweißen mehr Produktivität und Qualität erreichen möchte, ist bei SMC an der richtigen Adresse. Unsere Komplettlösungen für wassergekühltes Schweißen bringen viele Vorteile – unter anderem eine längere Haltbarkeit der Elektroden, höhere Schweißgeschwindigkeit und einen stabilen Lichtbogen.

So funktioniert die SMC-Komplettlösung für wassergekühltes Schweißen

wassergekühltes SchweißenWie jede Komplettlösung besteht auch unsere aus einzelnen Teilen, die ineinandergreifen und perfekt aufeinander abgestimmt sind. Wir unterstützen unsere Kunden gerne bei der Entwicklung und dem Feintuning der Komponenten. In Summe machen diese Einzelteile den großen Unterschied für den Anwender aus:

  • Aus dem Chiller (Kühler) kann das Kühlwasser auf mehrere Schweißstränge gleichzeitig verteilt werden, die gleichzeitig gekühlt werden können. Dadurch ist nur noch ein Gerät nötig; die Wartungskosten verringern sich ebenso wie der Platzbedarf.
  • Eine permanente Durchflussüberwachung garantiert, dass Prozessveränderungen rechtzeitig erkannt werden. So bleibt die Kühlfunktion sichergestellt. Sollte der Durchfluss zu gering sein, wird automatisch Alarm ausgelöst. Der Kunde kann dementsprechend reagieren um eine Beschädigung seiner Anlage zu verhindern.
  • Kommunikation mit dem Schweißsystem ist mit digitalen Ein- und Ausgängen, sowie mit der genormten Übertragungsart RS232/RS485 möglich.

Welche Komponenten gekühlt werden:

  • Der Schweißbrenner ist mit Bohrungen versehen, durch die Wasser geleitet wird und so die Gasdüse als auch die Elektrode kühlt. Das erhöht natürlich die Haltbarkeit der Elektrode, sorgt aber auch gleichzeitig für einen fokussierten Lichtbogen.
  • Beim Schweißen wird mit hohen Stromstärken gearbeitet. Üblicherweise werden alle Stromleitungen in einem Schlauch verlegt, so dass die Kabel automatisch mitgekühlt werden. Durch Einstellen des Sollwertes des Chillers auf 20 bis 25 °C, kann das Kondensieren verhindert werden.
  • Bei entsprechender Auslegung des Chillers, können auch weitere Komponenten, wie Elektromotoren oder Abschirmungen mitgekühlt werden.
    Für viele Kunden haben wir schon spezielle Komplettlösungen für wassergekühltes Schweißen realisiert, immer mit Hauptaugenmerk darauf, die Anwendung gemeinsam mit dem Kunden gemäß seiner spezifischen Bedürfnisse und Anforderungen zu optimieren.

Ein Anbieter, viele Vorteile

Neben dem höheren Komfort punktet SMC aber auch aus wirtschaftlicher Sicht: Viele Anwendungen haben mehrere unabhängige Systeme gleichzeitig in Betrieb und ebenso viele Kühlsysteme installiert. Die Folgen sind deutlich höhere Wartungskosten und oft Platzmangel. Mit der SMC-Komplettlösung gehört all das endgültig der Vergangenheit an.

Hochvakuum – ein Einblick in die moderne Industrie

Hochvakuum – noch nie gehört, wozu braucht man das? Hier ist ein Einblick in die wichtige Technologie des (hohen) Vakuums, ohne die ein modernes Leben so wie wir es heute kennen nicht möglich wäre.

Was ist (Hoch)Vakuum?

In unserer Atmosphäre herrscht ein Druck von 1013 mbar – wenn in einem System der Druck reduziert wird, sprechen wir von einem Vakuum. Aber auch hier gibt es Unterteilungen in mehrere Druckbereiche. Je geringer der Druck desto „höher“ oder „besser“ wird das Vakuum. So unterscheidet man von Unterdruck (Staubsauber oder Vakuumverpackung), Grobvakuum (alte Glühbirnen), Feinvakuum (Gefriertrocknung) über Hochvakuum (Elektronenröhren, Elektronenmikroskope) bis hin zum Ultrahochvakuum.

Die Erzeugung von Hochvakuum

Erzeugt wird Vakuum mit Pumpen, die eigentlich keine Pumpen sind, sondern nur so bezeichnet werden. Genau genommen handelt es sich um Verdichte. Das heißt, dass diese Pumpen Luftmoleküle, die in die Pumpe gelangen, aus der (Vakuum)kammer befördert. Dadurch wird der Druck in der Kammer immer geringer. Um Hochvakuum zu erzeugen, braucht man ein System, das aus zwei Pumpen besteht: Einer Vorpumpe und einer sogenannten Turbomolekularpumpe (siehe Skizze).

Besonderheiten des Hochvakuums

Ein wichtiger Begriff ist die sogenannte mittlere freie Weglänge. Sie bezeichnet die Strecke, die ein Gasteilchen auf seinem Weg zurücklegen kann, ohne mit anderen Gasteilchen zusammenzustoßen.

Erinnern wir uns – Vakuumpumpen sind Verdichter, sie können nur Moleküle aus der Kammer transportieren, die in die Pumpe gelangen. Wenn Normaldruck herrscht, dann stoßen die Luftmoleküle sehr oft aneinander, weil die mittlere freie Weglänge nur ca. 68nm beträgt. Zum Vergleich: Ein durchschnittliches menschliches Haar ist etwa 1000 Mal so dick. Da die Moleküle sehr häufig aneinanderstoßen, werden auch dünne Leitungen (z. B. 1/2 Zoll=12,7mm) und kleine Anschlüsse schnell und gut durchströmt. So gelangen die Moleküle rasch zur Pumpe.

Je weiter der Druck sinkt, desto weniger Moleküle sind in der Kammer und desto größer wird die mittlere freie Weglänge. Im Hochvakuum beträgt sie dann zwischen 10 Zentimeter und einem Kilometer. Aus diesem Grund stoßen die Moleküle weniger aneinander und um rasch zur Pumpe zu gelangen, müssen die Anschlüsse zu den Ventilen sehr groß sein (siehe Skizze). Deshalb bietet SMC Größen bis 160 mm Nennweite (= Innendurchmesser) an.

Hochvakuum-Ansteuerung SMC Fluidcontrol

Wofür braucht man Hochvakuum?

Produkte, die im Hochvakuum erzeugt werden, finden wir in unserem Alltag fast überall. Wir haben hier einige Beispiele für Sie zusammengefasst:

  • Beschichtungen: Ein wichtiges Verfahren, das nur im Hochvakuum funktioniert, ist die physikalische Gasphase-Abscheidung. Es wird bei der Herstellung von Mikrochips, CDs und DVDs angewandt. Hier ist eine extrem saubere Umgebung wichtig, da Partikel ein großes Problem sind.
    Weitere Anwendungsbeispiele: Beschichten von Werkzeugen, Folien (Lebensmittelindustrie, Brillen, Autos, Schmuck, …)
  • Elektronenmikroskop: Statt eines Lichtstrahls verwendet das Elektronenmikroskop einen Elektronenstrahl. Da Elektronen sehr klein sind, würden sie durch Luftmoleküle abgelenkt werden – das Mikroskop braucht also Hochvakuum, um zu funktionieren.
  • Dichtheitsprüfungen: Kühlschränke, Luftkühlungen, Wärmepumpen, Bremssystemen, Airbags und vieles mehr. Viele Systeme müssen auf Dichtheit geprüft werden, da undichte Stellen verheerende Folgen für unsere Sicherheit, Gesundheit oder die Umwelt hätten. Diese Dichtheitsprüfungen können nur im Hochvakuum durchgeführt werden, wo nicht einmal die kleinsten Lecks übersehen werden können.
  • Analytik: Ein Beispiel aus der Analytik ist das Massenspektrometer. Mit ihm wird die Masse von Atomen oder Molekülen gemessen (Atomgewicht), nachdem sie in die Gasphase überführt und ionisiert werden. Wäre der Druck zu hoch, würden die Ionen mit Luftmolekülen zusammenstoßen und könnten den Detektor nicht erreichen. Außerdem könnten freie Ionen und Elektronen ohne Hochvakuum gar nicht erst erzeugt werden und die Lebensdauer des Gerätes würde drastisch verkürzt werden.
    Anwendungsbeispiele: Untersuchung von Substanzen im Körper in der Medizin und Kriminaltechnologie und bei Dopingkontrollen, Analyse von Umweltgiften, Kampfstoffen und Sprengstoffen und vieles mehr.

SMC Hochvakuum-Ventile überzeugen durch ihre hohe Qualität und Lebensdauer. Sie erfüllen hohe Dichtheitsstandards und sind extrem korrosionsbeständig. Hier finden Sie alle Produkte für pneumatische, elektromagnetische und manuelle Antriebe.

Das Fitting, das nichts dem Zufall überlässt – optimal für aggressive Chemikalien

Wenn aggressive Säuren, Basen oder andere gefährliche Chemikalien durch eine Anlage transportiert werden, treten Probleme in der Regel am schwächsten Glied auf: dem Verbindungsstück, auch Fitting genannt. Das LQ3 System von SMC ist der Goldstandard unter den Fittings.

Wie fit ist Ihr Fitting?

Das Fitting zählt zu den wichtigsten Bereichen, wenn es um den sicheren Transport von aggressiven Chemikalien geht. Wenn hier Mängel auftreten, können Sicherheit und Gesundheit der Mitarbeiter gefährdet werden. Dazu kommt natürlich auch noch der materielle Schaden, den auslaufende Chemikalien wie hochkonzentrierte Flusssäure, Schwefelsäure oder Ammoniak anrichten können.

Aus diesem Grund verlangen die Kontrolle und Wartung dieser Verbindungen zwischen Ventilen, Filtern, Pumpen und Schläuchen sehr viel Aufmerksamkeit und Zeit. Sie müssen sicherstellen, dass das Fitting absolut dicht (leckagefrei) ist.

Fitting von SMC: Sicher und unkompliziert

Das LQ3-System von SMC sorgt für absolute Dichtheit. Und spart mit seiner patentierten, durchdachten Ausführung viel Zeit.

Aber was sind die größten Probleme und Risiken bei Fittings? In erster Linie natürlich Leckagen. Wenn die Temperaturen im Medium ansteigen, dehnt sich der Schlauch naturgemäß aus. Dadurch kann sich die Mutter lösen, der Schlauch herunterrutschen und Chemikalien werden freigesetzt.

SMC hat dieses Problem gelöst: Das LQ3-System ist selbst bei Temperaturschwankungen von 20 °C bis 200 °C absolut dicht. Der Schlauch aus hochwertigem Plastik dehnt sich natürlich aus, wenn die Temperatur steigt. Aber anders als bei herkömmlichen Systemen zieht ein Klemmring den Schlauch wieder zurück in die richtige Position, sodass es zu keinen Leckagen kommen kann.

Der Goldstandard für Fittings

Statt eines normalen Gewindes ist jedes Fitting von SMC mit einem Trapezgewinde versehen. Die definierte Montageposition sorgt dafür, dass die Mutter in jedem Fall an ihrem Platz bleibt. Sie wird bei der Montage einfach bis zum Endanschlag angezogen und es lässt sich auf einen Blick nachprüfen, ob alles korrekt montiert wurde.

Selbst nach einem Transport per Schiff oder Flugzeug ist es nicht nötig, die Muttern nachzuziehen. Unsere Kunden können ihre Anlage einfach am Bestimmungsort aufstellen und in Betrieb nehmen. Der oft enorme Zeitaufwand für die Kontrolle entfällt ebenso wie langwierige Wartungen im laufenden Betrieb.

Da in vielen Fällen die Teile sehr komplex und auf kleinstem Raum verbaut sind, müsste für die Wartung oft ein großer Teil der Anlage demontiert werden – und das nur, um nachzusehen, ob die Muttern richtig sitzen. Diesen Aufwand sparen sich unsere Kunden. Sie vergleichen Das LQ3-System übrigens oft mit dem Gardena-System, weil es so einfach, unkompliziert und sicher ist.

Sofort die passenden Fittings finden: Der LQ3-Konfigurator

Wer schon einmal in einem Online-Katalog nach der passenden Produktnummer gesucht hat, weiß unseren LQ3-Konfigurator besonders zu schätzen. Hier finden Sie alle Produktdetails auf einen Blick und können sofort nachschlagen, welches Fitting das richtige ist. Probieren Sie es am besten gleich selbst!

Hinweis: Beim Öffnen des Konfigurators müssen die Macros zugelassen werden.

Lasertemperierung: Da wird nichts zu heiß

Laser stehen für höchste Präzision, in der Industrie ebenso wie in der Medizin. Ebenso präzise müssen Kühlgeräte arbeiten, die für konstante Temperaturen beim Lasern sorgen. Lasertemperierung von SMC bietet Stabilität, erprobte Qualität und globalen Support.

Beim Lasern entsteht Hitze. Auch wenn der Laserstrahl selbst temperaturneutral ist – durch die Bewegung kleinster Teilchen wird rundherum Wärme erzeugt. Das beginnt schon im Lasergerät selbst, wo der Laserstrahl durch verschiedene, exakt justierte optische Linsen geführt wird.

Eine wärmebedingte Ausdehnung der Grundplatte würde die Ausrichtung der optischen Bauteile verändern. Der Laser könnte nicht mehr genau arbeiten. Kühlung bzw. Temperierung ist jedenfalls wichtiger Bestandteil jedes Laserprozesses.

Laser in Industrie und Medizin

Lasergeräte werden heute in vielen Bereichen eingesetzt. Sie bohren, schneiden, schweißen, beschriften, gravieren und behandeln Oberflächen nach speziellen Anforderungen. In der Industrie kommen Laser überall dort zum Einsatz, wo die spanende Bearbeitung an ihre Grenzen stößt. Verbreitet sind hier vor allem Faser- oder Gaslaser.

In der Medizin wird mit Diodenlasern gearbeitet. Sogenannte Ultrakurzimpulslaser strahlen nicht permanent, sondern setzen ultrakurze Lichtimpulse im Femtosekundenbereich. Weil die einzelnen Impulse nur so kurz sind, können sie viel höher dosiert werden, ohne Schaden anzurichten. Das ist zum Beispiel in der Augenchirurgie wichtig oder auch für Mikrobearbeitung in der Halbleiterindustrie.

Lasertemperierung von SMCStabile Laserleistung, empfindliche Materialien und längere Lebensdauer der Geräte

„Laser“ ist ein Kurzwort, das sich aus den Anfangsbuchstaben von „Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation“ zusammensetzt. Es geht also um eine Verstärkung von Licht durch intensivierte Strahlung.

Bei der Lasertemperierung geht es auch um die Stabilität der Laserleistung. Denn die Wellenlänge des Lasers ist von der Temperatur abhängig.

Stabile Temperaturbedingungen verlängern die Lebensdauer der empfindlichen Lasergeräte, der Laserdioden bzw. des Lasergenerators. Exakte Temperierung erhöht außerdem die Up-time, das heißt sie verhindert Ausfälle und sorgt für stabile Verfügbarkeit.

Denken Sie nur an Laser-Operationen am Auge. Der Laser darf nur dort und in dem Ausmaß auf das sensible Gewebe wirken, wo die Hornhaut abgetragen werden soll. Aber auch das Bearbeiten empfindlicher Bauteile erfordert Präzision. Kleinste Komponenten müssen exakt passen, die Ränder bzw. das umliegende Material dürfen sich nicht verändern.

Lasertemperierung von SMC

Temperiergeräte von SMC wurden für den Einsatz in sensiblen Umgebungen entwickelt. Dank ihrer Flexibilität passen sich unsere Chiller unterschiedlichsten Anforderungen an. So ist zum Beispiel der Einbau in standardisierte 19-Zoll-Racks problemlos möglich.

SMC-Geräte sind für verschiedene Spannungen und Frequenzbereiche geeignet und daher weltweit einsetzbar. Kunden auf der ganzen Welt schätzen unseren globalen Support.

Komplettlösungen für jede Anforderung

Dank der breiten Produktpalette kann SMC Komplettlösungen zur Prozessoptimierung bieten. Neben der Temperierung gehören dazu etwa Kühlwasserverteilung, Durchflussüberwachung, Sicherstellung der Kühlfunktion und Früherkennung von Prozessveränderungen. Das garantiert unseren Kunden Prozesssicherheit und Produktivität.

Prozessqualität und Präzision sind bei SMC selbstverständlich. Unsere jahrelange Erfahrung in High-End-Umgebungen garantiert Komponenten, die höchsten Ansprüchen genügen.

Kommunikation für die Industrie 4.0

Digitale Ein- und Ausgänge sowie serielle Kommunikation erlauben die Anbindung an modernste Industrieumgebungen.
Ob Sie unsere Chiller über Ihre Steuerung ansprechen oder Kontrollmeldungen über das bestehende System auslesen lassen wollen – mit SMC sind Sie für die Industrie 4.0 gerüstet.

Suck-back-Einheit: Das Rücksaugventil, das niemals tropft

Kein Nachtropfen, exakte Dosierung – kombinierte Rücksaugventile von SMC sind die Lösung für heikle Flüssigkeiten und perfekte Prozesse. In der Analysetechnik sind Flüssigkeiten wertvoll. In der Halbleiterindustrie oft auch gefährlich. Tropfende Ventile sind hier fehl am Platz. SMC hat zuverlässige Rücksaugventile entwickelt, die sich besonders exakt dosieren lassen. Einzelne Tropfen haben damit keine Chance zu entkommen. Es ist ähnlich wie bei einem Wasserhahn: Fließt Flüssigkeit durch einen Auslass, so bleibt nach dem Zudrehen immer noch ein letzter Tropfen hängen. Oft kommt es auch zu mehrmaligem Nachtropfen.

Der letzte Tropfen kann viel anrichten

In der Halbleiterindustrie kann das schwerwiegende Folgen haben. Nicht nur, dass man es hier mit aggressiven Flüssigkeiten zu tun hat, die bereits in kleinsten Tröpfchen schädlich wirken. Empfindliche elektronische Bauteile können allein schon durch den Druck eines unkontrolliert herabfallenden Tropfens beschädigt werden. Aber auch bei medizinischen Analyseprozessen darf sich kein Tropfen selbständig machen. Während der Analyse von Blut- oder Urinproben müssen additive Testflüssigkeiten natürlich in absolut exakter Menge zugeführt werden. Jedes Abweichen kann das Ergebnis beeinflussen. Und bei besonders geringen Flüssigkeitsmengen kann durch einen verschwendeten Tropfen schon die halbe Probe verloren sein.

Rücksaugventil verhindert Nachtropfen

Ein sogenanntes Suck-back-Ventil sorgt dafür, dass Restflüssigkeit zurückgesaugt wird, bevor sie entweichen kann. Das Nachtropfen wird damit verhindert. Solche Ventile sind in der Halbleiterindustrie State of the Art und werden auch gerne in der Medizintechnik eingesetzt.

Doch Rücksaugventile von SMC können noch mehr. Als Spezialist für Automatisierungslösungen und erfahrener Partner der Industrie kann SMC ein breites Spektrum an Komponenten der Ventil- und Regelungstechnik anbieten – und perfekt kombinieren.

Genaue Dosierung durch kombinierte Suck-back-Einheit

Die Ventil-Einheit von SMC besteht aus dem eigentlichen Rücksaugventil und einem On/Off-Ventil. Diese Kombination ist einzigartig und erlaubt eine wesentlich genauere Dosierung als dies mit herkömmlichen Rücksaugventilen möglich ist.

Es können nicht nur Rücksaug- und Durchflussmenge exakt eingestellt werden. Über spezielle Drosseln lässt sich auch die Öffnungs-und Schließgeschwindigkeit der Ventile präzise regulieren. Das verhindert das Auftreten von Schlägen im Medium.  

Perfekte Prozesse, bis zum Schluss

Die exakten Einstellungen garantieren Ihnen eine permanent geschlossene Flüssigkeitssäule nach dem Abschalten. Die Mediensäule wird kontrolliert unterbrochen und nichts geht verloren. So erreichen Sie perfekte Prozesse, bis zum Ende des Dispense-Vorgangs.

Sie wollen mehr erfahren? Unser Team beantwortet gerne Ihre Fragen.

Manifolds: Die platzsparende Verteilerlösung

Maßgefertigte Mehrfachverteiler aus Kunststoff sparen Platz, sind leicht und einfach zu verwenden.

Viele Komponenten auf engstem Raum? Diese Anforderung gehört zum Alltag in der Medizintechnik. Mit maßgefertigten Manifolds bietet SMC eine praxiserprobte Lösung, die sich besonders für beschränkte Platzverhältnisse eignet.

Clevere Kunststoffblöcke haben es in sich

Diese intelligenten Mehrfachverteiler bestehen aus individuell konfigurierbaren Kunststoffblöcken, die individuell auf Ihren Bedarf zugeschnitten werden. Egal, für welche Anwendungen Sie sie brauchen – wir passen die Manifolds exakt an.

In den integrierten Kanälen lassen sich verschiedenste Leitungen sicher und übersichtlich unterbringen – und das auf deutlich geringerem Raum, als dies mit Schläuchen möglich wäre. Zusätzlich zu den Kanälen können wir unterschiedliche Reservoirs und diverse Anschlüsse problemlos einarbeiten.

Einfach verwenden, wenig Wartung

Die effiziente Raumnutzung ist nur ein Vorteil, den Ihnen Manifolds von SMC bieten. Die vielseitigen Kunststoffblöcke sind nämlich nicht nur kompakt und platzsparend, sondern auch besonders leicht. Abhängig von der jeweiligen Anforderung werden sie aus Acryl (PMAA) oder anderen Kunststoffen wie PVC, PSU, PEI oder PEEK hergestellt.

Für die Installation und Handhabung brauchen Sie weniger Zeit als für herkömmliche Verteilerlösungen. Und der geringere Wartungsaufwand reduziert natürlich auch Ihre laufenden Betriebskosten.

Praxiserprobte Lösungen und umfangreiches Zubehör

Wir wollen unseren Kunden immer die besten Lösungen bieten. Dazu entwickeln wir unsere Produkte ständig weiter und stimmen sie auf die Anforderungen des modernen Analyse-Alltags ab.

In unserem Gesamtprogramm finden Sie umfangreiches Zubehör, Ventile, Regler, Fittinge, Manometer sowie Sensoren bzw. Schalter für Druck und Fluss.

Sie interessieren sich für maßgefertigte Manifolds? Unsere Experten beraten Sie gerne!

Die SMC-Niederlassungen: immer in Ihrer Nähe

Wo auch immer Sie sind, wir sind immer für Sie da. Im CEE-Raum haben wir neben unserer Niederlassung in Österreich vier weitere SMC-Niederlassungen mit Fluid Control-Spezialisten:

SMC Industrial Automation CZ s.r.o.

SMC Industrial Automation CZ s.r.o.
Hudcova 78a, CZ-61200 Brno, Czech Republic
Phone: +420-5-414-24611
Fax: +420-5-412-18034
www.smc.cz

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SMC Hungary Kft.

SMC Hungary Kft.
Torbágy utca 15-19
H-2045 Törökbálint
Phone: +36 23 513 000
Fax: +36 23 513 001
www.smc.hu

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SMC INDUSTRIAL AUTOMATION Sp.z o.o

SMC INDUSTRIAL AUTOMATION Sp.z o.o
ul. Stefana Batorego 10A
Pass, 05-870 Blonie
Phone: (+48) 22 344 40 00
Fax: (+48) 22 344 40 05
www.smc.pl

Niederlassung SMC Polen
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SMC INDUSTRIJSKA AVTOMATIKA d.o.o.
Mirnska cesta 7
SI-8210 Trebnje
Phone: +386 (0)7 38 85 412
Fax: +386 (0)7 38 85 435
www.smc.si

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