Wenn Prozesse mit Gasen stattfinden, besteht oft ein Risiko für Mitarbeiter und Umwelt. Vor allem, wenn es sich um giftige, explosive oder stark reaktive Gase handelt, die nicht freigesetzt werden dürfen. Flushing Heads, das spülbare Ventil für Gasflaschen, sorgt für gefahrloses Austauschen der Gasflaschen.
Wenn Sie in Ihrem Betrieb Gasflaschen tauschen, kennen Sie die Probleme: In den Ventilen befinden sich Gasrückstände, die zwangsläufig freigesetzt werden. Je nach Gas besteht ein hohes Risiko für Ihre Mitarbeiter und auch die Umwelt. Und bestimmte Gase dürfen unter keinen Umständen austreten.
Flushing Heads, das spülbare Ventil für Gasflaschen, löst diese Probleme auf eine geniale Weise. Statt eines herkömmlichen Ventils kommt eine Ventilinsel mit drei Ventilen zum Einsatz, die beim Spülkopf zusammengefasst sind. Ein großer Anschluss führt zu drei Ausgängen, die Sie mit Ventilen einzeln öffnen können.
Aber wie funktioniert Flushing Heads? Ganz einfach: Ein Ausgang führt zur Prozessleitung, einer ist mit Stickstoff verbunden und einer mit einem Vakuum-Generator. Im Normalbetrieb ist nur die Prozessleitung offen. Sobald aber die Gasflasche leer ist, können Sie das Ventil zur Prozessleitung schließen. Jetzt leiten Sie über die beiden anderen Ventile abwechselnd Vakuum und Stickstoff zur Reinigung in die Ventilinsel. So können Sie die Gasflasche gefahrlos öffnen und austauschen, ohne dass Gasreste entweichen.
Diese Lösung ist auch für Ihre Prozesse vorteilhaft, da der Kontakt mit Luft und Feuchtigkeit sehr gering gehalten wird und Ihr Prozessgas nicht durch die Atmosphäre verunreinigt wird.
Egal, um welche Prozesse es sich handelt – Flushing Heads, das spülbare Ventil für Gasflaschen, funktioniert mit allen möglichen Kombinationen von manuellen und pneumatischen Ventilen. Die Sonderanfertigungen von SMC richten sich exakt nach Ihren Anforderungen. Von Din 477-Anschlüssen über Schweißstutzen bis hin zu Face-Seal-Anschlüssen und darüber hinaus ist alles möglich.
Sie interessieren sich für Flushing Heads? Melden Sie sich bei uns, wir beraten Sie gerne!
Manchmal müssen sehr viele Fluid-Kanäle auf engstem Raum Platz finden. Zum Beispiel in der Medizintechnik, wenn Flüssigkeiten oder Gase durch viele verschiedene Fluidkanäle transportiert werden. Bonded Layer Manifolds von SMC punkten hier mit ihrer hervorragenden Qualität.
Ventile, Schläuche und Fittings brauchen Platz. Und der ist nicht immer vorhanden. Sowohl die Analyse- als auch in der Medizintechnik müssen komplexe Fluidverbindungen auf kleinstem Raum untergebracht werden.
Bonded Layer Manifolds sind Fluid-Schaltungen, die überall dort Flüssigkeiten oder Gase transportieren, wo kein Platz für Schläuche, Ventile und Fittings vorhanden ist. Sie bestehen aus einzelnen Schichten (Layer), in die unterschiedliche Fluidkanäle eingefräst werden. Danach werden die Layer passgenau übereinandergesetzt und unter exakten Druck- und Temperaturbedingungen miteinander formschlüssig und absolut dicht verbunden (Bonding-Verfahren).
Die wichtigsten Vorteile: Sie können auf kleinstem Raum viele hundert Fluid-Kanäle enthalten und exakt in die jeweiligen Geräte eingebunden werden. Integrierte Funktionen wie zum Beispiel Tanks oder Speicher sind problemlos möglich und Totvolumen kann mit Bonded Layer Manifolds komplett vermieden werden.
Besonders erfreulich für unsere Kunden: Es handelt sich um Plug&Play-Lösungen. Sie müssen nichts verschlauchen, sondern nur das jeweilige Gerät mit dem Manifold bestücken und fertig. Der Wartungsaufwand ist ebenfalls gleich null.
Bonded Layer Manifolds sind immer Einzelanfertigungen, die exakt auf die jeweilige Anforderung zugeschnitten sind. Bei SMC profitieren Sie zusätzlich von unserer jahrelangen Erfahrung. Wir analysieren Ihre Schaltpläne, bevor wir die Produktion starten und besprechen mit Ihnen vor Ort, wie Ihre Fluidbahnen am besten angeordnet werden.
Sobald wir Ihren Schaltplan haben, entwerfen wir ein Layout-Design, das – falls nötig – noch einmal angepasst werden kann. Für Sie bedeutet das höchste Sicherheit: 1., dass das Bonded Layer Manifold exakt Ihren Anforderungen gerecht wird und 2., dass keine kostspielige Fehlproduktion in Auftrag gegeben wird.
Sie sind auf der Suche nach einer Sonderlösung? Dann melden Sie sich bei uns. Wo auch immer Ihr Unternehmen ist, SMC ist ganz in Ihrer Nähe. Unsere Mitarbeiter beraten Sie gerne vor Ort!
Mit den Durchflusssensoren von SMC überwachen Sie problemlos bis zu 10 Stationen gleichzeitig und zuverlässig. Und das auf kleinstem Raum!
Wir von SMC helfen Ihnen, Ihre Prozesse so effizient und stabil wie möglich zu gestalten. Die Kühlwasserverteilung ist dabei immer ein wichtiges Thema – von der Montage bis hin zur Wartung.
Die modularen Durchflusssensoren der Serie PF3W helfen Ihnen sparen. Und zwar Platz, Zeit und Geld. Die Sensoren sind platzsparend und kompakt und überwachen bis zu 10 Stationen gleichzeitig. Und das mit Durchflussbereichen von 0,5 bis 4 Liter, 2 bis 16 Liter oder sogar 5 bis 40 Liter pro Minute und Strang.
Die Serie PF3W punktet mit vielen Vorteilen: Alle medienberührenden Materialien sind kupferfrei und somit DI-Wasser-tauglich, haben eine integrierte Vor- und Rücklaufeinheit und sind bereits fertig montiert. Das macht die Montage besonders einfach und günstig und reduziert die Leckage-Möglichkeiten auf ein Minimum.
Die Verteilung des Kühlmediums wird über ein Nadelventil eingestellt und Sie können die einzelnen Stränge unabhängig voneinander für Wartungsarbeiten absperren, was Ihnen im betrieblichen Ablauf eine Menge Zeit spart.
Ein weiteres wichtiges Thema ist auch die Temperaturüberwachung. Integrierte zweifärbige Displays sorgen dafür, dass Sie alle relevanten Informationen für jeden einzelnen Strang auf einen Blick sehen. So erkennen Sie Prozessveränderungen rechtzeitig und können immer prüfen, ob die Kühlfunktion sichergestellt ist.
Das Karman Vortex-Messprinzip in unseren Durchflusssensoren kommt übrigens ohne bewegliche Teile aus, was die Lebensdauer deutlich erhöht.
Weitere Vorteile: einfache Implementierung, ein digitaler Schaltausgang und ein analoger Ausgang. Natürlich sind die SMC-Durchflusssensoren I/O-kompatibel und können mit SMC-Temperiergeräten kombiniert werden.
Viele Prozesse sind von einer sicheren Kühlung abhängig. Die Durchflusssensoren von SMC kommen deshalb in unterschiedlichen Branchen zum Einsatz. Zum Beispiel in der Lasertemperierung, wo präzise Kühlgeräte für konstante Temperaturen sorgen. Die Kühlmittel-Verteilung ist ein wichtiger Teil, damit die optischen Bauteile des Lasers nicht durch Temperaturunterschiede verändert werden und der Laser weiterhin präzise arbeiten kann.
Auch beim wassergekühlten Schweißen sind die Durchflusssensoren der Serie PF3W ein Garant für gleichbleibende Qualität. Damit können Prozessveränderungen rechtzeitig erkannt und behoben werden, was die Lebensdauer der Komponenten enorm erhöht und den Wartungsaufwand gleichzeitig stark reduziert.
Natürlich profitieren auch viele andere Branchen und Prozesse von einer modularen Kühlwasserverteilung und -überwachung. Wir beraten Sie gerne!
Sie wollen mehr über die Durchflusssensoren der Serie PF3W erfahren? Hier finden Sie unseren Katalog zum Download.
Wenn Pumpen hoch aggressive Säuren oder Laugen befördern müssen, stoßen sie schnell an ihre Grenzen. Es sei denn, sie wurden von SMC hergestellt. Denn unsere Pumpen für aggressive Chemikalien halten den höchsten Anforderungen stand.
Viele kennen das Problem: Ihre Pumpe befördert eine hoch aggressive Säure, die Sie für die Oberflächenbehandlung von Brillen, Kristallen oder anderen Produkten brauchen. Und dann bleibt sie ohne Vorwarnung stecken und die Produktion steht still. Es kann Tage dauern, bis Sie die nötigen Ersatzteile eingebaut oder die gesamte Pumpe ersetzt haben. Das ist nicht nur lästig, sondern auch wirtschaftlich problematisch. Vor allem, wenn zeitnahe Liefertermine davon abhängen, dass Ihr Equipment reibungslos funktioniert.
In den meisten Fällen sind es dieselben beiden Schwachstellen, die Ihre Pumpen in den vorzeitigen Ruhestand versetzen. Die Chemikalien diffundieren – Partikel durchdringen also die Kunststoffmembranen – und greifen den dahinterliegenden Metallschieber an, der dann rasch korrodiert und sich nicht mehr bewegen kann. Der Das zweite Problem wird meist durch minderwertige Kunststoffe verursacht, die sich durch den permanenten Kontakt mit den Chemikalien verformen.
SMC hat deshalb spezielle Pumpen für aggressive Chemikalien entwickelt, die mit besonders langer Lebensdauer und Ausfallssicherheit punkten. Statt Edelstahl-Schiebern verarbeiten wir Schieber aus Keramik, die nicht korrodieren können. Und unser speziell behandeltes, gehärtetes PTFE für die Rückschlagventile verändert niemals seine Form – die Pumpe kann also ungehindert ihre Arbeit verrichten.
Pumpen machen oft einiges mit. Sie müssen Flüssigkeiten über weite Entfernungen und Höhenunterschiede befördern, die Schwerkraft überwinden und mit Druckabfällen fertig werden, die oft niemandem auffallen. All das verringert ihre Lebensdauer zusätzlich. Wenn dann noch der Querschnitt falsch berechnet wurde und die Pumpe zu klein ausgelegt ist, sind Produktionsstillstände unvermeidlich. Aus diesem Grund zu großen Pumpen zu greifen, ist aber eine unnötig kostspielige Lösung.
SMC hilft Ihnen, die richtige Pumpe für Ihre Applikation zu finden. Unsere Pumpen für aggressive Chemikalien sparen Zeit und Geld: Sie sind in zwei Ausführungen erhältlich (1-20 l/min und 5-45 l/min) sind praktisch wartungsfrei, langlebig und garantieren Ihnen einen reibungslosen Produktionsablauf.
Sie interessieren sich für eine dauerhafte, langlebige Pumpe für Ihre Produktion? Das Team von SMC berät Sie gerne!
Schweißen verursacht extrem hohe Temperaturen – der Lichtbogen kann bis zu 30.000 °C erreichen, was sich natürlich sehr negativ auf die Lebensdauer aller Komponenten auswirkt. Die Lösung ist wassergekühltes Schweißen. SMC hat in diesem Bereich ganz besondere Lösungen entwickelt.
Wer beim Schweißen mehr Produktivität und Qualität erreichen möchte, ist bei SMC an der richtigen Adresse. Unsere Komplettlösungen für wassergekühltes Schweißen bringen viele Vorteile – unter anderem eine längere Haltbarkeit der Elektroden, höhere Schweißgeschwindigkeit und einen stabilen Lichtbogen.
Wie jede Komplettlösung besteht auch unsere aus einzelnen Teilen, die ineinandergreifen und perfekt aufeinander abgestimmt sind. Wir unterstützen unsere Kunden gerne bei der Entwicklung und dem Feintuning der Komponenten. In Summe machen diese Einzelteile den großen Unterschied für den Anwender aus:
Neben dem höheren Komfort punktet SMC aber auch aus wirtschaftlicher Sicht: Viele Anwendungen haben mehrere unabhängige Systeme gleichzeitig in Betrieb und ebenso viele Kühlsysteme installiert. Die Folgen sind deutlich höhere Wartungskosten und oft Platzmangel. Mit der SMC-Komplettlösung gehört all das endgültig der Vergangenheit an.
Hochvakuum – noch nie gehört, wozu braucht man das? Hier ist ein Einblick in die wichtige Technologie des (hohen) Vakuums, ohne die ein modernes Leben so wie wir es heute kennen nicht möglich wäre.
In unserer Atmosphäre herrscht ein Druck von 1013 mbar – wenn in einem System der Druck reduziert wird, sprechen wir von einem Vakuum. Aber auch hier gibt es Unterteilungen in mehrere Druckbereiche. Je geringer der Druck desto „höher“ oder „besser“ wird das Vakuum. So unterscheidet man von Unterdruck (Staubsauber oder Vakuumverpackung), Grobvakuum (alte Glühbirnen), Feinvakuum (Gefriertrocknung) über Hochvakuum (Elektronenröhren, Elektronenmikroskope) bis hin zum Ultrahochvakuum.
Erzeugt wird Vakuum mit Pumpen, die eigentlich keine Pumpen sind, sondern nur so bezeichnet werden. Genau genommen handelt es sich um Verdichte. Das heißt, dass diese Pumpen Luftmoleküle, die in die Pumpe gelangen, aus der (Vakuum)kammer befördert. Dadurch wird der Druck in der Kammer immer geringer. Um Hochvakuum zu erzeugen, braucht man ein System, das aus zwei Pumpen besteht: Einer Vorpumpe und einer sogenannten Turbomolekularpumpe (siehe Skizze).
Ein wichtiger Begriff ist die sogenannte mittlere freie Weglänge. Sie bezeichnet die Strecke, die ein Gasteilchen auf seinem Weg zurücklegen kann, ohne mit anderen Gasteilchen zusammenzustoßen.
Erinnern wir uns – Vakuumpumpen sind Verdichter, sie können nur Moleküle aus der Kammer transportieren, die in die Pumpe gelangen. Wenn Normaldruck herrscht, dann stoßen die Luftmoleküle sehr oft aneinander, weil die mittlere freie Weglänge nur ca. 68nm beträgt. Zum Vergleich: Ein durchschnittliches menschliches Haar ist etwa 1000 Mal so dick. Da die Moleküle sehr häufig aneinanderstoßen, werden auch dünne Leitungen (z. B. 1/2 Zoll=12,7mm) und kleine Anschlüsse schnell und gut durchströmt. So gelangen die Moleküle rasch zur Pumpe.
Je weiter der Druck sinkt, desto weniger Moleküle sind in der Kammer und desto größer wird die mittlere freie Weglänge. Im Hochvakuum beträgt sie dann zwischen 10 Zentimeter und einem Kilometer. Aus diesem Grund stoßen die Moleküle weniger aneinander und um rasch zur Pumpe zu gelangen, müssen die Anschlüsse zu den Ventilen sehr groß sein (siehe Skizze). Deshalb bietet SMC Größen bis 160 mm Nennweite (= Innendurchmesser) an.
Wofür braucht man Hochvakuum?
Produkte, die im Hochvakuum erzeugt werden, finden wir in unserem Alltag fast überall. Wir haben hier einige Beispiele für Sie zusammengefasst:
SMC Hochvakuum-Ventile überzeugen durch ihre hohe Qualität und Lebensdauer. Sie erfüllen hohe Dichtheitsstandards und sind extrem korrosionsbeständig. Hier finden Sie alle Produkte für pneumatische, elektromagnetische und manuelle Antriebe.
Wenn aggressive Säuren, Basen oder andere gefährliche Chemikalien durch eine Anlage transportiert werden, treten Probleme in der Regel am schwächsten Glied auf: dem Verbindungsstück, auch Fitting genannt. Das LQ3 System von SMC ist der Goldstandard unter den Fittings.
Das Fitting zählt zu den wichtigsten Bereichen, wenn es um den sicheren Transport von aggressiven Chemikalien geht. Wenn hier Mängel auftreten, können Sicherheit und Gesundheit der Mitarbeiter gefährdet werden. Dazu kommt natürlich auch noch der materielle Schaden, den auslaufende Chemikalien wie hochkonzentrierte Flusssäure, Schwefelsäure oder Ammoniak anrichten können.
Aus diesem Grund verlangen die Kontrolle und Wartung dieser Verbindungen zwischen Ventilen, Filtern, Pumpen und Schläuchen sehr viel Aufmerksamkeit und Zeit. Sie müssen sicherstellen, dass das Fitting absolut dicht (leckagefrei) ist.
Das LQ3-System von SMC sorgt für absolute Dichtheit. Und spart mit seiner patentierten, durchdachten Ausführung viel Zeit.
Aber was sind die größten Probleme und Risiken bei Fittings? In erster Linie natürlich Leckagen. Wenn die Temperaturen im Medium ansteigen, dehnt sich der Schlauch naturgemäß aus. Dadurch kann sich die Mutter lösen, der Schlauch herunterrutschen und Chemikalien werden freigesetzt.
SMC hat dieses Problem gelöst: Das LQ3-System ist selbst bei Temperaturschwankungen von 20 °C bis 200 °C absolut dicht. Der Schlauch aus hochwertigem Plastik dehnt sich natürlich aus, wenn die Temperatur steigt. Aber anders als bei herkömmlichen Systemen zieht ein Klemmring den Schlauch wieder zurück in die richtige Position, sodass es zu keinen Leckagen kommen kann.
Statt eines normalen Gewindes ist jedes Fitting von SMC mit einem Trapezgewinde versehen. Die definierte Montageposition sorgt dafür, dass die Mutter in jedem Fall an ihrem Platz bleibt. Sie wird bei der Montage einfach bis zum Endanschlag angezogen und es lässt sich auf einen Blick nachprüfen, ob alles korrekt montiert wurde.
Selbst nach einem Transport per Schiff oder Flugzeug ist es nicht nötig, die Muttern nachzuziehen. Unsere Kunden können ihre Anlage einfach am Bestimmungsort aufstellen und in Betrieb nehmen. Der oft enorme Zeitaufwand für die Kontrolle entfällt ebenso wie langwierige Wartungen im laufenden Betrieb.
Da in vielen Fällen die Teile sehr komplex und auf kleinstem Raum verbaut sind, müsste für die Wartung oft ein großer Teil der Anlage demontiert werden – und das nur, um nachzusehen, ob die Muttern richtig sitzen. Diesen Aufwand sparen sich unsere Kunden. Sie vergleichen Das LQ3-System übrigens oft mit dem Gardena-System, weil es so einfach, unkompliziert und sicher ist.
Wer schon einmal in einem Online-Katalog nach der passenden Produktnummer gesucht hat, weiß unseren LQ3-Konfigurator besonders zu schätzen. Hier finden Sie alle Produktdetails auf einen Blick und können sofort nachschlagen, welches Fitting das richtige ist. Probieren Sie es am besten gleich selbst!
Hinweis: Beim Öffnen des Konfigurators müssen die Macros zugelassen werden.
Laser stehen für höchste Präzision, in der Industrie ebenso wie in der Medizin. Ebenso präzise müssen Kühlgeräte arbeiten, die für konstante Temperaturen beim Lasern sorgen. Lasertemperierung von SMC bietet Stabilität, erprobte Qualität und globalen Support.
Beim Lasern entsteht Hitze. Auch wenn der Laserstrahl selbst temperaturneutral ist – durch die Bewegung kleinster Teilchen wird rundherum Wärme erzeugt. Das beginnt schon im Lasergerät selbst, wo der Laserstrahl durch verschiedene, exakt justierte optische Linsen geführt wird.
Eine wärmebedingte Ausdehnung der Grundplatte würde die Ausrichtung der optischen Bauteile verändern. Der Laser könnte nicht mehr genau arbeiten. Kühlung bzw. Temperierung ist jedenfalls wichtiger Bestandteil jedes Laserprozesses.
Lasergeräte werden heute in vielen Bereichen eingesetzt. Sie bohren, schneiden, schweißen, beschriften, gravieren und behandeln Oberflächen nach speziellen Anforderungen. In der Industrie kommen Laser überall dort zum Einsatz, wo die spanende Bearbeitung an ihre Grenzen stößt. Verbreitet sind hier vor allem Faser- oder Gaslaser.
In der Medizin wird mit Diodenlasern gearbeitet. Sogenannte Ultrakurzimpulslaser strahlen nicht permanent, sondern setzen ultrakurze Lichtimpulse im Femtosekundenbereich. Weil die einzelnen Impulse nur so kurz sind, können sie viel höher dosiert werden, ohne Schaden anzurichten. Das ist zum Beispiel in der Augenchirurgie wichtig oder auch für Mikrobearbeitung in der Halbleiterindustrie.
„Laser“ ist ein Kurzwort, das sich aus den Anfangsbuchstaben von „Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation“ zusammensetzt. Es geht also um eine Verstärkung von Licht durch intensivierte Strahlung.
Bei der Lasertemperierung geht es auch um die Stabilität der Laserleistung. Denn die Wellenlänge des Lasers ist von der Temperatur abhängig.
Stabile Temperaturbedingungen verlängern die Lebensdauer der empfindlichen Lasergeräte, der Laserdioden bzw. des Lasergenerators. Exakte Temperierung erhöht außerdem die Up-time, das heißt sie verhindert Ausfälle und sorgt für stabile Verfügbarkeit.
Denken Sie nur an Laser-Operationen am Auge. Der Laser darf nur dort und in dem Ausmaß auf das sensible Gewebe wirken, wo die Hornhaut abgetragen werden soll. Aber auch das Bearbeiten empfindlicher Bauteile erfordert Präzision. Kleinste Komponenten müssen exakt passen, die Ränder bzw. das umliegende Material dürfen sich nicht verändern.
Temperiergeräte von SMC wurden für den Einsatz in sensiblen Umgebungen entwickelt. Dank ihrer Flexibilität passen sich unsere Chiller unterschiedlichsten Anforderungen an. So ist zum Beispiel der Einbau in standardisierte 19-Zoll-Racks problemlos möglich.
SMC-Geräte sind für verschiedene Spannungen und Frequenzbereiche geeignet und daher weltweit einsetzbar. Kunden auf der ganzen Welt schätzen unseren globalen Support.
Dank der breiten Produktpalette kann SMC Komplettlösungen zur Prozessoptimierung bieten. Neben der Temperierung gehören dazu etwa Kühlwasserverteilung, Durchflussüberwachung, Sicherstellung der Kühlfunktion und Früherkennung von Prozessveränderungen. Das garantiert unseren Kunden Prozesssicherheit und Produktivität.
Prozessqualität und Präzision sind bei SMC selbstverständlich. Unsere jahrelange Erfahrung in High-End-Umgebungen garantiert Komponenten, die höchsten Ansprüchen genügen.
Digitale Ein- und Ausgänge sowie serielle Kommunikation erlauben die Anbindung an modernste Industrieumgebungen.
Ob Sie unsere Chiller über Ihre Steuerung ansprechen oder Kontrollmeldungen über das bestehende System auslesen lassen wollen – mit SMC sind Sie für die Industrie 4.0 gerüstet.