Herkömmliche Tankdurchführungen funktionieren oft nur mit improvisierten Lösungen, die weder chemiebeständig noch hundertprozentig dicht sind. Bei SMC haben wir einen Fitting entwickelt, mit dem Sie einen Schlauch beispielsweise durch eine Tankwand stecken können, ohne den Schlauch abschneiden zu müssen.

In diesem Video auf unserem YouTube-Kanal sehen Sie, wie unsere SMC Tankdurchführung funktioniert.

Das Besondere an der SMC Tankdurchführung

Chemiebeständigkeit und Dichtheit – das sind die zwei herausragenden Eigenschaften unseres Fittings zur Tankdurchführung.

Der Kunststoff PFA, aus dem der Fitting besteht, eignet sich aufgrund seiner Beständigkeit perfekt für Chemikalien wie Säuren, Laugen und Deionat (demineralisiertes Wasser) und eine Betriebstemperatur von maximal 200° Celsius.

Mit unserem Fitting können Sie Flüssigkeiten aus einem Behälter (Tank, Rohrleitung etc.) entnehmen, ohne den Schlauch auf beiden Seiten abschneiden zu müssen. Dass der Schlauch ganz bleibt, sorgt für eine besonders dichte Verbindung.

Was der Fitting zur Tankdurchführung sonst noch kann

• Er ist für metrische (3 bis 25 mm) und zöllige (1/8 bis 1 Zoll) Schläuche verwendbar.
• Sie können die Leitungsposition frei wählen: Der Schlauch oder Sensor kann beliebig weit in den Tank oder die Rohrleitung eingebracht werden – ohne Abschneiden.

Anwendungen und Einsatzmöglichkeiten

Der SMC Fitting zur Tankdurchführung eignet sich aufgrund seiner Chemiebeständigkeit und Dichtheit für vielerlei Anwendungen:

• Druckbeaufschlagung von Chemikalien
• Chemikalien in einen Tank füllen bzw. aus einem Tank ablassen
• Temperatur von Medien überwachen
• Parameter wie beispielsweise pH-Wert oder Leitfähigkeit eines Mediums messen
• Proben aus großen Rohrleitungen entnehmen, z. B. bei Schmutzwasser
• Flüssigkeiten aus einem Hochtank ablaufen lassen
• Schlauch-in-Schlauch-Wärmetauscher: mittels LQHB ist es möglich, einen Schlauch mit geringerem Durchmesser durch einen Schlauch mit größerem Durchmesser zu führen, wobei sich das Kühlmedium zwischen den beiden Schläuchen befindet

Sie wollen mehr über unseren chemiebeständigen, dichten Fitting zur Tankdurchführung und dessen Anwendungsmöglichkeiten erfahren?
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Chemieventile und Nadelventile werden in verschiedenen Industriezweigen eingesetzt, die mit Chemikalien arbeiten. Das sind zum Beispiel große Druckereien, die Galvanotechnik oder die gewerbliche Desinfektion.

Die wichtigste Eigenschaft der Ventile ist, dass sie selbst gegen aggressive Chemikalien wie Säuren, Basen oder Lösungsmitteln beständig sind. Nur dann ist die nötige Sicherheit gewährleistet.

Nadelventile zum Einstellen der Durchflussrate

Ein Nadelventil hat eine kleine Öffnung und einen nadelförmigen, mit einem Gewinde versehenen Ventilkolben. Mit ihnen lässt sich die Durchflussrate exakt einstellen, die je nach Prozess größer oder kleiner sein muss und zwischen 0 und 12 Liter pro Minute reguliert werden kann. Nadelventile sollen vermeiden, dass sich beim Einsatz leicht viskoser Flüssigkeiten Blasen bilden.

LVN-Nadelventile von SMC bestehen aus einem PFA-Werkstoff, der mit Säuren, Laugen und ultrareinem Wasser kompatibel und für Temperaturen von 5 bis 90° Celsius geeignet ist.

Chemieventile mit LOTO-Funktion

Chemieventile dienen dazu, den oben erwähnten Durchfluss ein- und auszuschalten.

Die spezielle LOTO-Funktion (Lockout-Tagout) dient dazu, Wartungsarbeiten sicher durchführen zu können. Bei diesem Sicherheitsfeature wird ein Ventil manuell geschlossen und fixiert. Ein versehentliches Öffnen während der Durchführung von Wartungsarbeiten kann damit vermieden werden.

Anwendungsgebiete in der chemischen Industrie

Chemieventile und Nadelventile von SMC halten aggressiven Chemikalien wie Säuren und Laugen stand, ebenso wie Lösungsmitteln, die zur gewerblichen Desinfektion oder zum Lösen von Druckerfarbe genutzt werden und Dichtungen angreifen können.

SMC Ventile für die chemische Industrie eignen sich speziell für den Einsatz in folgenden Branchen:

• Düngemittel
• Pflanzenschutz
• Lacke, Anstrichmittel und Druckfarben
• Professionelle Reinigung und Hygiene
• Textil-, Leder- und Papierhilfsmittel (Spezialchemikalien als Hilfs- oder Veredelungsstoffe ermöglichen erst die Herstellung, Verarbeitung, Veredelung oder Pflege von Textilien, Ledererzeugnissen oder Papier)
• Klebstoffe

Ausführungen

Je nach Anwendungsgebiet machen unterschiedliche Ventile Sinn. Werden beispielsweise organische Lösungsmittel verwendet, empfiehlt es sich, Ventile aus Edelstahl zu verwenden. Wir bieten verschiedenste Varianten an und unsere Chemiker helfen Ihnen gerne dabei, die richtige Auswahl zu treffen – nehmen Sie dazu einfach Kontakt mit uns auf.

Wir führen folgende Serien an Chemieventilen:

• LVD-Chemieventile werden pneumatisch betätigt, mit integrierten Verschraubungen, und sind geeignet für Medientemperaturen bis 100° Celsius
• LVA-Chemieventile funktionieren ebenfalls pneumatisch, mit Gewinde Anschluss
• LVH-Chemieventile sind manuell betätigte Ventile mit integrierten Verschraubungen oder mit Gewinde und als rastende oder nicht rastende Ventile erhältlich
• LVQ-Chemieventile mit integrierten Verschraubungen verschiedener Ausführungen; sowohl pneumatisch als auch manuell betätigt. Optional gibt es auch eine Variante für Medientemperaturen bis 170° Celsius.

Eigenschaften der SMC Chemieventile

Ein neuartiger Führungsring an der Kolbenstange sorgt für eine stabile Dichtfläche, indem er ein seitliches Spiel des Ventilsitzes verhindert. Das verlängert die Lebensdauer der Dichtungen und reduziert dank stabiler Arbeitsfläche die Partikelbildung.

Die spezielle Membran-Konstruktion garantiert ein weiches Öffnen und Schließen, was die Bildung von Mikrobläschen verhindert.

Das Gehäuse wurde für einen gleichmäßigen Durchfluss mit minimalen inneren Toträumen konstruiert. Integrierte Fittings vermeiden, dass sich Restflüssigkeit in den Leitunsgewinden ansammelt.

Das Gehäusematerial (PFA) ist sowohl für ultrareines DI-Wasser als auch für Säuren und Basen geeignet, da es eine extrem hohe Chemikalienbeständigkeit aufweist.

Eine Dämpfscheibe absorbiert die Krafteinwirkung des Kolbens und minimiert damit die Partikelbildung durch Reibung.

Die Membran wird von einem Stoßdämpfer unterstützt, damit sie sich so wenig wie möglich verformt, was für eine hohe Rückdruckbeständigkeit und Lebensdauer sorgt.

Außerdem können Sie aus verschiedenen Schlauchgrößen wählen.

Sie wollen herausfinden, welche unserer Nadelventile und Chemieventile sich am besten für Ihre Anwendung eignen?
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Mikrochips sind heute aus unserem Leben nicht mehr wegzudenken – sie sind nahezu überall im Einsatz: Automobil- und Fahrzeugtechnik, Industrieautomatisierung, Robotertechnik, Energie- und Umwelttechnik, Heimelektronik, Gesundheitswesen und Agrarelektronik.

Bis jedoch aus Quarzsand zuerst Wafer und schließlich einsatzbereite Mikrochips entstehen, sind zahlreiche Arbeitsschritte notwendig. Viele der in der Halbleiterfertigung eingesetzten Medien erfordern exakte, konstante Temperaturen. Nur so kann ein optimales Prozessergebnis sichergestellt werden.

Niedrigere Fertigungskosten dank konstanter Temperaturen

Silizium-Wafer von Intel Quelle: Intel

Einer der Arbeitsschritte in der Halbleitertechnik ist die Lithografie. Dafür werden spezielle Fotolack- und Entwicklermedien in kleinen Behältern angeliefert und entweder im Grauraum oder direkt in der Maschine platziert. Sowohl Fotolack als auch Entwickler benötigen eine bestimmte Temperatur, die außerdem stabil bleibt.

Schwankende Temperaturen haben einen negativen Einfluss auf den Prozess. Ein Temperaturunterschied von 1°C hat unter anderem längere Prozess- und Nacharbeitszeiten zur Folge. Das wiederum lässt die Fertigungskosten des Wafers in die Höhe schnellen. Schafft man es hingegen, die das Medium umgebenden Temperaturen konstant zu halten, sinken die Kosten der Fertigung.

Das Schlauch-in-Schlauch-Prinzip sorgt für stabile Temperierung bis zu +/- 0,1°C von Medien

Flüssigkeiten bzw. Medien wie beispielsweise Fotolacke haben keine Chemieversorgung mit eigenständiger Temperierung. Hier ist eine Schlauch-in-Schlauch-Lösung, die für eine konstante Temperierung sorgt, sinnvoll.

Das Schlauch-in-Schlauch-Prinzip zur Mediumtemperierung funktioniert folgendermaßen:

• Ein SMC Temperiergerät pumpt ein vortemperiertes Umlaufmedium bzw. Zirkulationsmedium in einen (äußeren) Schlauch.
• In diesem äußeren Schlauch befindet sich ein hochreiner PFA-Schlauch mit geringerem Durchmesser, der das Prozessmedium enthält.
• Der unter Druck stehende Mediumbehälter fördert das Prozessmedium direkt an den Point-of-use in die Prozesskammer und mittels Stop-and-go-Prozess auf den Wafer.
• Während der Stop-Phase wird das Medium im Schlauch auf die benötigte Temperatur gebracht.

Aufgrund der Schlauchlänge und -größe bestimmen Sie, welche Menge an Prozessmedium vortemperiert werden soll und können den Set Point auf bis zu +/- 0,1°C festlegen.

Dieses Schlauch-in-Schlauch-Prinzip eignet sich sowohl zum Kühlen als auch zum Heizen.

Vorteile der SMC Schlauch-in-Schlauch-Lösung auf einen Blick

• Dank des vortemperierten Mediums ist ein kontinuierlicher Prozessbetrieb möglich.
• Sie legen anhand von Schlauchlänge und Schlauchdurchmesser fest, wieviel Prozessmedium vortemperiert werden soll.
• Temperaturgenauigkeit +/-0,1°C.

Kostenreduktion, da keine teuren und aufwendigen Nacharbeiten nötig sind.

Komplettlösung für Mediumtemperierung

Bei uns bekommen Sie eine Komplettlösung für Ihre Anwendung: Vom Temperiergerät über eine hochreine chemikalienbeständige PFA-Schlauch-in-Schlauch-Lösung bis hin zu Fittingen bzw. Verschraubungen (ebenfalls chemikalienbeständig) können wir Ihnen alles aus einer Hand anbieten.

Sie wollen mehr über unsere Schlauch-in-Schlauch-Temperierung und deren Anwendungsmöglichkeiten erfahren?
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In fast allen Bereichen der Industrie gibt es Armaturen und meist ist es erforderlich, sie pneumatisch zu bedienen und zu automatisieren. Die Armaturen steuern und regeln den Durchfluss von Gasen, Wasserdampf oder Flüssigkeiten in Rohrleitungen. Gegebenenfalls sperren die Ventile den Durchfluss auch ab.

Komponenten für automatisierte Industriearmaturen

Um all das automatisiert durchführen zu können, benötigen Industriearmaturen die folgenden drei Komponenten:

• Aktuator
• Druckluftversorgung
• Stellungsregler (= Positioner)

Ein Aktuator ist eine antriebstechnische Baueinheit, über die die Steuerung eines Ventils erfolgt. Das passiert, indem ein elektrisches Signal in mechanische Bewegungen umgesetzt und damit aktiv in den gesteuerten Prozess eingegriffen wird. In der Prozessautomatisierung setzt man dafür oft pneumatische oder hydraulische Antriebe ein.

Um auch große Armaturen sicher und einfach ansteuern zu können, braucht man Druckluft, und um den Druckluftzylinder zu regeln, wird ein Positioner benötigt.

Positioner sind elektrische Stellungsregler, die pneumatische Zylinder präzise in jede beliebige Stellung positionieren – sie regeln also die Druckluft zum Aktuator. Dabei ist der Positioner mechanisch oder mit einem Remote-Sensor mit dem Antrieb verbunden und wandelt das elektrische oder pneumatische Eingangssignal in ein entsprechendes Ausgangssignal um, das die Soll-Position bestimmt. Mittels Stellungsrückmeldung wird die Ist-Position ermittelt und eine eventuelle Differenz nachgeregelt.

Vollständige Lösungen und One-stop-Shop für Valve Automation

Was nach viel Aufwand in Beschaffung und Lösungsentwicklung klingt, ist in Wahrheit ganz einfach und Sie profitieren gleich in zweierlei Hinsicht:

Wir bieten Ihnen All-in-one-Lösungen für Ihre Ventilautomatisierung und entwickeln für Ihre Anwendungen individuelle Lösungen nach Ihren Wünschen und Anforderungen mit hochwertigen SMC-Produkten.

Als One-stop-Shop haben wir vom Positioner über Spezialventile bis zur kompletten Druckluftversorgung samt Zubehör wie beispielsweise One-touch-Fittinge aus Edelstahl alle benötigten Komponenten zur Verfügung.

Wo wird Valve Automation eingesetzt?

Valve Automation macht für Anwender Sinn, bei denen große Ventile / Armaturen für Gase oder Flüssigkeiten geregelt werden müssen. Dazu zählen

• chemische Industrie
• Wasserversorgung, Wasser-/Abwasseraufbereitung
• Kläranlagen
• Papierindustrie
• Heizkraftwerke

Oftmals kümmern sich Integratoren wie beispielsweise Schlosser, Installateure, Anlagenbauer, Mechaniker oder Armaturenspezialisten um den Einbau der automatisierten Industriearmaturen beim Anwender.

Beispiele unserer Lösungen für Ventilautomatisierung finden Sie auf unserem YouTube-Kanal.

Wenn Sie eine neue Anlage planen oder Probleme mit Ihren bestehenden Armaturen haben, können wir Ihnen gerne verschiedene Integratoren empfehlen und Ihre Fragen beantworten – nehmen Sie dafür einfach Kontakt mit uns auf.

Den luftgekühlten Dual Loop Chiller der Serie HRL haben wir speziell für industrielle Anwendungen mit Hochleistungslasern entwickelt, bei denen er für die konstante Temperierung des Kühlwassers sorgt. Solche Laser-Anwendungen sind Schneiden, Schweißen, Messen, Beschichten, Sintern und Stereolithografie.

Da beim Lasern Hitze entsteht, ist Kühlung ein wichtiger Bestandteil jedes Laserprozesses. Eine exakte und stabile Temperierung verlängert die Lebensdauer der empfindlichen Lasergeräte, verhindert Ausfälle und sorgt für kontinuierliche Verfügbarkeit.
Mehr zum Thema Lasertemperierung finden Sie in diesem Beitrag.

Dass der Chiller zwei Kühlkreise gleichzeitig bedienen kann, macht ihn platzsparend – der Dual Loop Chiller reduziert die benötigte Stellfläche im Vergleich zu zwei Einzelgeräten um rund 22 Prozent

Gleichzeitig spart das Temperiergerät besonders viel Energie. Mit einem Dreifach-Inverter passt es die Motordrehzahl lastabhängig an. So verbraucht der Chiller um bis zu 34 Prozent weniger Energie als Non-Inverter-Geräte.

Eine dichtungslose mechanische Eintauchpumpe sorgt zudem für Leckagefreiheit und reduziert den Wartungsaufwand.

Varianten des HRL Dual Loop Chillers

Das luftgekühlte Temperiergerät der Serie HRL ist in drei Varianten mit unterschiedlichen Kühlleistungen erhältlich: 10 kW, 20 kW und 27 kW, wobei jeweils 1 kW für den zweiten Kreis reserviert ist. Die Stabilität der Temperatur liegt bei +/- 0,1°C bzw. +/- 0,5°C.

Hohe Temperaturgenauigkeit und -stabilität

Durch die gleichzeitige Steuerung von Kompressor, Lüfter (beide frequenzgeregelt) und den elektronischen Expansionsventilen wird die Temperatur selbst bei schwankender Wärmelast stabil gehalten (Oszillator bei stabiler Last +/- 0,1°C und optisches System +/- 0,5°C).

Diese hohe Temperaturgenauigkeit sorgt aufgrund der Leistungsdichte für eine optimale Energieausbeute und macht eine ausgezeichnete Fokussierung des Lasers möglich. Die stabile Temperatur trägt zu einem geringen Verschleiß der Komponenten bei, was wiederum eine lange Lebensdauer gewährleistet.

Um die Bildung von Kondensat zu verhindern lässt es der HRL Dual Loop Chiller nicht zu, für Kanal 2 (optisches System = Laserkopf) eine niedrigere Temperatur einzustellen als für Kanal 1 (Oszillator = Laserquelle). Dadurch ist eine Fehleinstellung so gut wie ausgeschlossen.

Spart Platz und reduziert Zeitaufwand

Mit dem Dual Loop Chiller der Serie HRL sparen Sie nicht nur um bis zu 22 Prozent Stellfläche, sondern profitieren außerdem vom reduzierten Verkabelungsaufwand: Sie benötigen lediglich eine Spannungsversorgung für die separate Temperaturregelung von zwei Medienkreisen und haben somit einen geringeren Arbeitsaufwand für die Verkabelung.

Weniger Energieverbrauch

Bei Geräten ohne Inverter ist die Drehzahl abhängig von der Netzfrequenz, was dazu führt, dass Leistung verschwendet wird. Mit unserem dualen HRL-Industriekühler sparen Sie hingegen um bis zu 34 Prozent Energie. Möglich macht das der eingebaute Dreifach-Inverter, der die Motordrehzahl von Kompressor, Lüfter und Pumpen abhängig von der Last der Benutzeranlage steuert.

Des Weiteren erwärmt unser Dual Loop Chiller das Umlaufmedium ohne elektrisches Heizelement und spart dadurch zusätzlich Energie. Statt des Heizelements wird die Prozesswärme des Kompressors genutzt, indem das durch den Kompressor erhitzte Kältemittel (Gas) zum Erwärmen verwendet wird.

Einfach bedienbares Touchpanel

Das benutzerfreundliche Touchpanel ermöglicht verschiedene Anzeigen und Einstellungen: Die Statusanzeige liefert beispielsweise Angaben zu Temperaturen und Durchflussmengen; mittels numerischer Tastatur lassen sich individuelle Daten eingeben; der Temperaturverlauf des Umlaufmediums ist via Anzeige nachvollziehbar usw.

Sobald ein Alarm ausgelöst wird, wechselt der Bildschirm automatisch zum Informationsbildschirm und zeigt Codes und Inhalte des Alarms an.

Erreicht ein Bauteil die vorgegebene Betriebsdauer und muss getauscht werden, erfolgt ein Wartungshinweis.

Weitere Merkmale und Vorteile des HRL Dual Loop Chillers

Es gibt drei unterschiedliche Betriebsarten der Umlaufmedienpumpen, die Sie über das Touchpanel auswählen können:

• Druckregelmodus
• Durchflussregelmodus
• Pumpenbetriebsfrequenz (Rotation) Steuermodus

Außerdem verwenden beide Kreise mechanische, dichtungslose Pumpen. Das erspart Ihnen regelmäßige Prüfungen auf Leckagen sowie den Austausch von Gleitringdichtungen und reduziert insgesamt den Wartungsaufwand.

Standardmäßig inbegriffen sind weiters:

• integrierter Bypass (je ein Bypassventil für Oszillator und optisches System)
• elektrische Leitfähigkeitsregelung mit DI-Filter und eingebautem Elektromagnetventil zur Steuerung, wobei Sie die spezifische elektrische Leitfähigkeit des Umlaufmediums mithilfe des Touchpanels frei einstellen können
• Partikelfilter-Set, um Fremdkörper aus dem zirkulierenden Umlaufmedium zu entfernen – dank eines transparenten Behälters sind verschmutzte Elemente leicht erkennbar und schützen Ihre Anlage wirksam vor dem Eindringen von Fremdstoffen
• Transportrollen zum Bewegen sowie Stellfüße zur Feststellung des Kühlers

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